海装院击楫三载高技术研发气质凸显

发布时间:2018-05-07 浏览次数:3729 作者:谢凌燕 王琳 单位:宣传部、统战部、法制办公室

4月26日,蒋志勇收到一份发自中海油气电集团技术中心的合作意向函,作为江苏科技大学海洋装备研究院(以下简称海装院)院长,他将代表研究院确认合作事项。此前,中海油气电集团技术中心与海装院分别牵头申报科技部年度重点项目,基于项目中LNG/FLNG核心装备国产化关键技术研究,中海油气电集团技术中心非常认同海装院拥有自主知识产权的LNG-FSRU再汽化模块与设备,希望双方就紧凑高效换热器研制项目开展技术合作,共同推进深水油气开发共性核心技术及装备的国产化。

同一天,海装院参与的另外两个大型海工装备项目刚刚完成网评。组建三年多来,海装院多次参研船舶与海工类国家重大专项、多平台大格局“一体多翼”推进协同创新、自培育海工产品项目进入产业化应用和工程实施、注册海装院产品商标、孵化企业推进政产学研用合作……三载中流击楫,海装院高技术研发气质凸显,逐步形成自主研发、自主生产、自主产权、自主品牌,向着江苏乃至全国具有影响力的集研发与制造为一体的海洋工程装备基地大步迈进。

体制机制变革释放创新“主动力”

在海装院官网,“探索海洋、开拓创新、严谨务实、协同发展”16个字开宗明义,精炼阐述了海装院主要职能——进行海洋装备研究、设计和开发的专职科研机构,面向海洋装备产业进行科技成果培育和转化的公共技术服务平台。

2014年,江苏科技大学“国内一流造船大学”战略目标从方向性向目标性转变,学校紧紧抓住国家发展战略机遇,以江苏高校高技术船舶协同创新中心建设为契机,成立海洋装备研究院,组建专职科研机构。2015年深入落实驱动创新发展战略,以海装院为科技创新“先手棋”,变革体制机制,建设跨学科、综合交叉的专职科研团队,最大限度释放科技创新活力和创造力,不断提升承担国家重大科研项目的能力。当年,启动海装院自培育项目研发,2016年进驻镇江国家高新区打造船舶与海工装备产业创新基地,2017年全面完成增材制造研发中心建设。

2017年底,以海装院为实体,中国船舶与海洋工程产业知识产权联盟、海洋工程装备产业公共服务平台、江苏省船舶工业行业协会秘书处、江苏高校“高技术船舶”协同创新中心、江苏省创新能力提升重大联合载体、江苏省海洋装备军民融合创新研究院为展翼,形成常设机构、实体运行、并行工作、协同推进的“一体多翼”主格局,围绕“大”船舶范畴深入开展协同创新,助力国家海洋强国、江苏海洋强省建设。

山水绕城春作涨,江涛入海夜通潮。3年来,海装院参与了第七代深水半潜式钻井平台、智能制造等8个船舶与海工类国家重大专项科研项目,累计培育研发24个产品样机、3项设计技术、2个软件产品,拥有120多件专利,完成海装院产品“江科大海装”、“深蓝科技”商标的注册申请,实现了高产出、高速率、高起点建设目标。

自主研发创新工艺锻造“中国芯”

“选择产品和项目,非常需要勇气。我们除了做一些急需的设备外,也做一两件国内国外领先的东西。比如LNG汽化器热交换器的芯,就完全是我们自主研发,这个真的是‘中国芯’。”令蒋志勇自豪的“中国芯”,学名印刷版式LNG汽化器,是海洋工程装备上的一个元器件,全世界只有英国的一家企业能生产,而且要提前两年订货,售价两百万英镑一个。“当时我们就想,凭什么世界只有一家能生产,我们就真的做不出来吗?打破国外垄断,再难也要试一试。一个团队20多人,船海、能动、材料、机械的教授和科研人员,大家一起攻关,真还弄出来了。”

“中国芯”印刷版式LNG汽化器市场需求宽泛,再汽化船、浮式发电站、新燃料船等应用非常多。它的特点是紧凑体积小,成品只有0.15个立方,把原来一个房间大小的热交换器变成四本A4书的大小厚度,不仅低于科技部指南要求的0.5个立方,还完全改变了传统工艺路线,利用了3D打印新工艺技术,“我们完全独立自主的创新”。这一新工艺新技术得到中海油气电集团技术中心等十余家海工企业和科研机构青睐,“这个产品目前在国内我们做得最好。现在已经有人要求技术转让,出一千万,来谈的很多。但我们现在还是想把技术拿在自己手里。”蒋志勇介绍,“中国芯”2015年开始研发,2016、2017年完成两期,今年出第三代产品,然后是中试和推广,“按照我们的价格,最多(是英方企业的)三分之一。”

除了“中国芯”,海装院今年立项了一个四兆瓦的吊舱推进器项目,“也是我们国家没有谁做过的。”主要用于豪华游轮等电力推进新型船舶。“中国芯”的自主研发,还触发了海装院增材制造研发中心的建设。

针对传统技术难以制造的零部件、新产品快速开发的原型件以及个性化定制的零部件,增材制造研发中心积极探索并且推广应用金属、非金属3D打印技术,掌握了船舶与海工复杂零部件增材制造、船用零件拓扑优化轻量化设计制造,相关零件修复、改造以及船舶海工零部件熔模增材制造等技术。

目前,增材制造研发中心已经成为船舶行业和华东地区设备规模最大、打印工艺最全、打印精度最优的增材制造服务平台,拥有国内最先进的EOS M400金属3D打印设备,打印的单件零件最大成型尺寸为400毫米,精度为0.02毫米。中心2台大型非金属3D打印设备,还能提供增材制造模型优化设计、关键技术研发、模型支撑设计服务等。2017年共开展对外服务项目20多项,联系和签约合作企业36家,申报相关计划项目6项,是镇江高新区和学校装备建设的亮点。

截至2017年底,海装院自培育产品焊接电磁感应预热、海工装备案例库、岸电电缆传输装备、极地低温救生艇及吊架等进入产业化推广或工程应用,无人艇、作业型ROV、极地低温救生艇、电容法海水淡化、超临界LNG汽化器等获得各类政府计划项目支持,静音式侧推、水下生产工具、感应加热校平机、制储氢供电系统、动力定位能力评估系统等形成样机。2018年将对新形成的极地低温救生艇、薄板校平机、焊机智能监控系统、水下作业型ROV等产品进行商业性推广和工程应用。

海装院通过培育产品类项目获得的各类政府计划项目11项,获资助经费2400万元,产品推广应用取得效益近百万元。

科学研究重点突破关键技术

中国船舶工业进入3.0时代,核心任务是全面推进结构调整转型升级,最大制约因素是科技创新。海装院科研项目突出国家海洋强国战略和“深海、绿色、安全”国家重点任务导向,紧紧围绕船舶与海洋装备领域,谋求在重大项目、自主产品、关键技术等方面取得突破性和标志性成果。蒋志勇告诉记者,“我们从产品研发到开展科技创新,探索了机制体制管理改革创新的路子,也通过产品、项目、装备建设、开展服务等提升了学校学科建设水平,获得更好地发展。”

时至今日,海装院建成总体技术、机电技术、增材制造3个研发中心,拥有相对稳定的海工装备性能分析、水下机器人研发、无人艇研发、LNG汽化器研制、增材制造、动力定位研发等7个科研团队。第七代超深水钻井平台(船)、深水半潜式支持平台研发、半潜式起重拆解平台开发、极地十八缆物探船船型开发、豪华邮轮、船舶智能制造……这些在研工信部高技术船舶专项都有海装院科研团队的身影。

他们研究“第七代超深水钻船水动力性能预报与极限强度计算”、“深水半潜式支持平台靠泊轨迹规划及抗撞特性”,主持“拆解作业风险控制与安全监测技术研究”,“极地十八缆物探船冰阻力及冰载荷研究”等,发挥学校科技人才资源特色,服务国家战略创新需求,积极投身振兴船舶工业新征程。

“产品工程化应用,可以申报国家项目了。最近半年和国家指南一对,发现我们有能力做很多科学研究,很多国家层面的重大科研项目,我们都能做了。”蒋志勇欣慰地介绍,海装院的科学研究成果及其应用实践已经具备了牵头申报国家级重点科研项目的实力,正在申报的2项国家科技部重点研发专项通过了第一轮网评,六月份将参加第二轮答辩。“这是第一次由我们学校牵头申报的国家重点研发专项,以前都是参与合作。竞争会很激烈,但是我们总要走出这一步。”

截止到2017年底,海装院组织申报各类计划项目申报各类项目60项,获得立项30多项,其中国家科技部重点研发专项2项、国家自然科学基金6项。海装院参与的“第三代超深水集约型海洋风电安装船设计及制造关键技术”获江苏省科技进步奖二等奖;参与的“超大型耙吸挖泥船研制及工程应用”获中国水运建设行业协会科学技术奖特等奖。

先后与701研究所、702研究所、708研究所、上海凌耀船舶工程有限公司、上海雄程船舶工程有限公司签订第七代超深水钻井平台、大洋勘探船、大洋综合资源调查船等横向委托项目。横向项目签约20多项,经费500多万。

全力打造海洋装备创新示范区

成绩面前,海装院并未固步自封,裹足不前。利用中国船舶与海洋工程产业知识产权联盟这一平台,海装院经过事先策划,将产品开发和科学研究的成果及时转化成研发项目专利、组合专利等,更好地保护知识产权,培育国家专利发明奖。2017全年专利总数占据全校三分之一,国际PCT专利申报成功6件。

2018年伊始确定“新思路、新突破、新基础、实干、快干、大干”理念和“科研抓大项目,产品走两条路,平台筑实基础,条件促新成果”思路,创新产品项目投入思路,提升研发水平和推广应用效果;聚焦申报重大计划项目领域方向,不断扩大项目经费份额和内容主导权;严格对照各类平台项目目标,及时完成规定任务,全面达到指标要求;基础条件建设稳步推进,确保实现成果的先进性、有效益、高水平。

八千里路云和月。海装院充分发挥江苏科技大学多学科交叉的综合优势,已然成为江苏省产学研联合的重要创新载体,瞄准江苏乃至全国有影响力、集研发与制造为一体的海洋工程装备重要基地目标,全力打造国家海洋装备创新示范区。